鋁合金壓鑄是將高溫熔融狀態的鋁合金金屬液，高壓高速壓射人模具型腔成形的鑄造工藝方法。
    這種鑄造方法的特點是產品成形精密，生產效率高。
    但常規壓鑄工藝有缺陷，由于高速壓射時模具型腔中的氣體不能被有效排除，留存在鑄件內部，形成氣孔缺陷，導致鑄件的力學性能變差。為了解決這個問題人們采用抽真空的方法，即壓鑄時抽出型腔中的氣體，形成一定的真空或負壓狀態，從而減少了鑄件內部的氣孔缺陷。
    長期以來，人們為了拓寬壓鑄件的應用范圍，提高壓鑄件的力學性能，研究了一些新的壓鑄方法，如層流充填法(超低速壓鑄法)、充氧壓鑄法以及真空壓鑄法等。
    上述方法的主要目的都在于減少金屬液充填過程中的卷氣現象，從而提高鑄件的力學性能。
    由于層流充填法存在生產效率低，充氧壓鑄法存在操作工序復雜、工藝參數不易控制等缺點，所以實際生產中這兩種方法應用的并不多。而真空壓鑄法則是將型腔中的氣體抽出，金屬液在真空狀態下充填型腔，因而卷入的氣體少，鑄件的力學性能得到提高。
    并且真空壓鑄和普通壓鑄方法一樣，操作方便，不降低生產效率。所以真空壓鑄法自出現以來，表現出強大的生命力，隨著相關技術的發展，其應用將越來越廣泛。

　　很多人或許會認為壓鑄鋁氧化著色在合金中加硅增加流動性，其實這種說法并不全面。
　　壓鑄鋁氧化著色在合金中加硅一方面可以增加流動性，另一方面可以減少液固相的相變體積收縮率。關于增加流動性的說法，這主要是對重力鑄造等很低的壓強下充型而言的。檢測與實踐都表明，不加硅的合金與加了硅的合金，在超過1MPa的充型壓強下充型，差異并不大。當今的壓鑄機與壓鑄工藝，充型壓強可以超過100MPa，即使是最差流動性的合金（變形鋁合金、變形鎂合金等），都不存在充型不足的困難。而減少“液—固”相的相變體積收縮率這一項對于壓鑄鋁氧化著色來說，才是最重要與最關鍵的。用于高溫場合的鋁活塞，總是硅含量較高的合金。因為壓鑄工藝的本質特性，屬單方向的高壓強充型鑄造，不具有反向補縮功能，這是它與低壓鑄造、重力鑄造具有反向補縮充型的工藝特性完全不同的地方。
　　壓鑄鋁氧化著色在合金中加硅增加流動性，正是這個原因，行業上才特意配制相變收縮率比較低，含硅量盡量去到最高，專門為了壓鑄工藝不能反向補縮的鋁合金牌號。